CNC加工中如何選擇鋁合金零件的切削液

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隨著鋁合金零件應用范圍的不斷擴大，鋁合金零件的加工質量受到了廣泛的關注。如何提高鋁合金零件的加工質量和效率已成為鋁合金零件加工行業關注的焦點。今天筆者就和大家一起探討一下潤滑液選擇在鋁合金零件加工中的重要作用。

在鋁合金零件的CNC加工過程中，用于鋁合金加工的金屬切削液起著基礎性的作用。合理使用潤滑液可以改善加工條件，從而大大提高鋁合金零件CNC加工的質量和效率。

鋁合金零件在CNC加工中因變形和摩擦產生的熱量會迅速擴散到工件上，使得工件尺寸難以精確控制，需要更高的切削力。正確選用金屬切削液，不僅可以降低切削溫度，減少刀具磨損，延長刀具壽命，還可以降低工件表面粗糙度，降低消耗切削力。使用切削液的效果不僅取決于切削液本身的各種性能，還受到工件材料、加工方法、刀具材料等因素的影響。

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在加工鋁合金零件時使用切削液可以及時消除切削產生的熱量。切削液的擦洗效果極佳，使切屑及時從加工表面分離，清洗附件和機床護板，使工件達到良好的加工質量。

切削液大致可分為非水溶性（油基）和水溶性（水基）切削液兩大系列。礦物油基切削液（也稱為切削油）用于最嚴苛的加工場合。低粘度用于清洗和冷卻場合，如深孔加工，高粘度用于斷續切削，如齒輪切削、重車削等。

在鋁合金切削加工過程里，對零件的加工質量影響很大的三個工藝指標分別是：乳化液濃度、壓力和流量。

如果切削液濃度過低，容易出現生銹、刀具磨損加劇、加工質量下降、抗菌性能下降、產生異味等問題。相反，如果切削液的濃度過高，不僅會增加加工成本，而且可能導致切削液的清潔和冷卻性能下降，消泡性下降，對眼睛有刺激性。以及操作者的呼吸道，以及一些皮膚過敏。

一般數控機床都配有通用的切屑冷卻系統，加工要求較高時可選用中央冷卻系統。對于普通洗屑所需的切削液，可選擇流量低壓高參數，快速去除切削熱，去除附著在工件、護板及附件上的切屑。放電芯片普通冷卻的壓力參數一般為0.04-0.06MPa。

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至于切削液流量的問題，并不是流量越大越好，而是在滿足工作條件的情況下越小越好，以達到總成本降低。為便于散熱和供應充足的切削液，水箱的容量應為系統冷卻泵的3-5倍流量。

因此，鋁合金加工切削液的選擇非常重要，不僅要保證良好的潤滑性、防銹性，還要有很好的冷卻和過濾性，請盡量選擇特種鋁制成的合金切削液。