關于鋁合金材料的焊接工藝的介紹！

鋁及鋁合金材料具有低密度、高強度、高導熱性、強耐腐蝕性和良好的物理機械性能，因而被廣泛應用于工業(yè)產品的焊接結構中。由于選擇的焊接方法和焊接工藝參數不當，導致鋁合金零件焊后應力集中過大而嚴重變形，或因為焊縫氣孔、夾渣、未焊透等原因，導致焊縫金屬裂紋或都材料疏松的情況出現，產品質量和性能就會受到嚴重影響。

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本文將介紹一下鋁合金材料的焊接工藝的具體事項：

(1)焊接前的準備

使用化學或機械方法嚴格清潔焊縫坡口兩側的表面氧化膜。化學清洗是用堿或酸清洗工件表面。這種方法不僅能去除氧化膜，還能去除油污。具體過程如下：將體積分數為6%~10%的氫氧化鈉溶液在70℃浸泡0.5分鐘→水洗→室溫下浸泡體積分數為15%的硝酸1分鐘進行中和→水洗→溫水洗→烘干。經過水洗后的鋁合金表面，會呈現出暗銀白色。同時也可以使用氣動或電動銑刀、刮刀、銼刀等工具進行機械清洗，用0.25mm銅絲刷拋光去除氧化膜。清潔后，立即焊接，如果放置超過4h，應再次清洗。

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(2)確定裝配間隙和點焊間距

在焊接過程中，鋁板受熱膨脹，導致焊縫坡口間隙減小。如果焊前裝配間隙過小，在焊接過程中會造成兩塊板的坡口重疊，增加板焊后的粗糙度和變形。相反，如果裝配間隙過大，將很難焊接和燒穿。合適的點焊間距可以保證所需的點焊間隙，為了減少變形，應選擇合適的裝配間隙和點焊間距。根據不同板厚的接頭，應該有合理的裝配工藝參數。

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(3)選擇焊接設備

目前市場上焊接產品種類繁多，一般應采用交流TIG焊(TIG焊)焊接方法：在氬氣保護下，利用鎢極與工件之間產生的電弧熱，熔化母材和填充焊絲。焊機工作的時候，在每個交流電流的極性周期性變換內，半波為直流正接，半波為直流反接。在正半波期間鎢電極不會過熱，可以發(fā)射足夠的電子，有利于電弧的穩(wěn)定。在反向半波過程中在工件表面形成的氧化膜可以容易地被去除，從而獲得表面光亮美觀且成形良好的焊縫。

(4)焊絲的選擇

一般選用301純鋁焊絲和311鋁硅焊絲。

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(5)選擇焊接方法和參數

方式一般采用左焊，焊槍與工件成60°角。當焊接厚度大于15毫米時，采用正確的焊接方法，焊槍與工件成90°角。當焊接壁厚大于3毫米時，開V形坡口，夾角為60°~70°，間隙不應大于1毫米，采用多層焊接完成。壁厚小于1.5毫米時，無溝槽、無縫隙、無填充線。固定管道對接接頭時，當管徑為200mm，壁厚為6mm時，應采用直徑為3~4mm的鎢極，采用220~240 A的焊接電流和直徑為4mm的填充絲，分1~2層完成焊接。根據經驗，在焊接鋁和鋁合金時，應選擇合適的焊接參數。